引言
目前，为提高生产线运行的可靠性、利用率和 工件的加工质量，生产线上愈来愈多的采用过程监 控，监控其各组成设备的运行状态，以便快速识别 故障，快速进行早期加工过程的预报，减少设备停 机时间和避免加工质量偏差。本文就生产线液压滑 台的PLC逻辑控制及上位机对设备进行过程监控进 行了研究。
1生产线结构
生产线为直线平面布置形式，由各台机床和传 送系统组成，机床及传动系统由液压系统组成．
1．1生产线工作过程
 
加工开始时，传送系统驱动生产线上的工件推 进一个工位，到位后，各台机床开始加工过程，先 加工完成的工位则进入等待状态，当所有工位上的 工件都加工完成时，传送系统推动工件向前一个工 位，如此完成一个加工循环。
1．2滑台液压系统 组成双工位机床滑台液压系统的基本回路有：
换向回路、快速运动回路、速度换接回路、工进进
给回路、容积式及流调速回路、卸荷回路。图1为 YJ4564动力滑台液压系统图。
变量泵2流量随负载的变化而变化，以适应快 速运动和慢速工作进给的的要求；换向阀4控制液

图1   YJ4564动力滑台液压系统图
压缸的运动方向；调速阀8实现节流调速；换向阀
6控制快进和工进的速度换接；背压阀11提高液压
缸5的平稳性；液压缸快进时，顺序阀lO关闭，工 进时打开；回油经背压阀11回油箱。
2   PLC控制系统
采用三菱FX2NPLC，对生产线传送系统及双工 位液压滑台进行逻辑控制，机床液压系统的控制程
表1各电磁铁得电顺序表                                         单台机床状态转移图。
通电状态
动作       YVl   YV2  YV3 YV4    SP      lDT   2DT   3DT  4DT   5DT   6DT
工件定位       +
1：件夹紧                                工                                ‘

滑台快进 + +  + ÷ + +             +
滑台I：进  +  + +  +
滑台快退 + +  + + + 
松开j：作 +  +    
拔定位销 +      
停止       
备注                 定位                    夹紧                        左道台                  右道台
 
序由公共程序、手动控制程序、自动控制程序三个 模块组成。公共程序包含系统的启停控制和机床工 作方式的状态指示等部分}手动控制程序用于实现 机床的点动及手动回原位控制，由上位机的单机控 制下的“手动”、“自动”模式进行切换，自动工作 流程为顺序循环工作，采用顺序循环控制，应用步 进顺控指令编程，逻辑关系明确。根据加工工艺要 求，工件夹紧后，左、右动力滑台可同时进行加工， 也可单独加工，由上位机单机控制下的“左头接 入”、“右头接入”切换。“自动”控制状态的编程 中，采用三条选择性的分支，程序只能选择任一条 分支线控制左滑台、右滑台或左右滑台运动，图2为 表2  PLCI／O分配表
输入自 *分输出部分
KAl    油泵电机启动    Y000         1DT    左快退电磁阀   Y010
KA2    左头电机启动    Y001       5DT  6DT    右快进电磁阀   Y014   Y015
KA3    右头电机启动    Y002       5DT           右[进电磁阀   Y014
右快退电磁阀    Y013 手动确认灯       Y016 左头原位灯       Y017 左头终点灯       Y020 右头原化灯       Y02l
2DT 3DT   左快进电磁阀    Y0lI  Y012    LD5      后头终点灯       Y022
2DT    左工进电磁阀    Y01l

图2单台机床状态转移图

3上位机监控程序
上位机编程目标为：1)总控方式，包括开、关 油泵、左右头接入、自动手动方式的切换等命令的 输出。2)对生产线工作状态的信号进行跟踪检测。 首先，对下位机相应软元件的置位或复位，使 开关油泵、左右头接入、自动手动进行切换，即编 写协议当中规定的置位或复位指令发送给PLC，操 纵其软元件。其次，生产线的工作状态可从行程开关、 光电传感器等元件控制的相应输入软原件的状态读(责任编辑：南粤论文中心)转贴于南粤论文中心: http://www.nylw.net(南粤论文中心__代写代发论文_毕业论文带写_广州职称论文代发_广州论文网）