一、原因分析
　　油层中的流体在地层压力的作用下，通过与套管连通的射开部位进入到油套环行空间；然后在抽油泵抽吸作用下，通过筛管、泵固定凡尔、泵游动凡尔、油管，由井下举升到地面（普通抽油机井井下管柱）；然后通过油管挂、总阀门、生产阀门和回油阀门进入到回油管线。通过对流体在井下管柱和井口流动过程分析，抽油机井产生漏失部位主要包括井口、油管和抽油泵。
　　1.1井口漏失
　　（1）阀门不严造成漏失。在开关阀门过程中，不严格按照相关操作规程平稳操作，造成阀门不严。
　　（2）油管挂座封不严造成漏失。在作业或其它施工过程中座入油管挂时，由于操作等原因造成盘根坏或者有杂物垫住油管挂，使之座封不严。
　　1.2油管漏失
　　（1）油管上扣时丝扣上偏。
　　（2）使用液压钳上扣过紧致使油管丝扣损坏。
　　（3）对下井油管检查不细，将已腐蚀或破损的油管下入井内。
　　（4）丝扣未刺干净，造成油管上扣不紧或检查不细。
　　（5）大排量热洗过程中，由于液柱对管柱冲击，造成油管松动。
　　（6）由于偏磨影响，抽油杆偏磨油管。
　　1.3泵漏失
　　（1）热洗周期制定不合理。
　　（2）热洗过程中，不严格按照操作规程，质量差。
　　（3）作业冲砂过程执行不好。
　　（4）作业施工时，不刺杆管或不彻底。
　　（5）工具车间检查不细。
　　（6）含油物性差。
　　（7）其它原因。漏失产生原因还包括设备和工具质量问题，抽油机参数不合理等。
　　二、诊断方法
　　2.1示功图法
　　常用的示功图法对受单因素影响的纯抽井，一般可得出较准确的判断结论（见图1）。但对受自喷因素影响或中上部油管漏失井，诊断准确性会大大降低。如N1井因含有自喷因素而导致示功图形状呈扁平状（见图2），用示功图法分析将会与漏失原因混同；N2井上部油管漏失，但测得的功图为正常图。可见，示功图法很难正确诊断抽油机井井下的实际情况。
　　2.2憋压诊断法
　　对于在用地面示功图法解释之后的抽油机井，为进一步核实是否漏失，对该井进行憋压诊断。憋压诊断法是通过在开关井的条件下通过记录、观察井口压力变化来诊断泵况的方法。憋压诊断方法应同时测得憋压曲线，憋压曲线就是起机关井和停机关井的不同条件下，各测一条油压与时间变化的关系曲线。图4是N2井测得的憋压曲线，分析该井因漏失泵况异常。
　　图4 N2井憋压曲线
　　2.3综合判断法
　　综合判断法，即根据每天录取的有关生产数据，对数据中变化较大的井，综合分析，查找原因，进行泵况诊断。生产数据主要包括产液量、含水、沉没度。如N2井，该井正常时产液量38t，产油10t，含水73.7%，沉没度364.7m。但是在3月2日，该井的产液量未降，含水突然上升到84.1%，沉没度上升到614.7m，通过核实量油和含水，测功图及对同井组油水井资料看，没有问题。当液面高于漏失部位，由于套管压力大于油管压力，油井产液量恢复到原来正常时产液量，但含水上升，产油下降，从功图和产液量无法诊断该井漏失，必须通过含水资料和憋压曲线才能准确判断。
　　三、漏失部位确认
　　示功图可以解释泵漏失和下部油管漏失。通过憋压过程和憋压曲线可以判断漏失部位。
　　（1）游动凡尔漏失。当游动凡尔因机械性损坏或因结蜡等原因而关闭不严时，便有漏失孔道产生。在憋泵过程中，表现为在起机关井时，油压表指针摆动幅度较大，摆幅值随漏失程度的增大而增大。在停机关井时压力不下降。
　　（2）油管漏失和井口漏失。在憋泵过程中，表现为在起机关井时，油压表指针摆动幅度相对较小，摆幅值随漏失程度的增大而增大，如果漏失发生在油管上部或井口且动液面在井口，则从套压表还可以看到指针随光杆的上下行程而摆动；在停机关井时油压下降，套压上升。
　　（3）固定凡尔漏失。固定凡尔漏失与游动凡尔漏失的机理相同，只是由于进排液顺序相反，一个发生在上冲程，一个发生在下冲程。在停机关井时压力不下降。
　　四、漏失问题处理
　　（1）井口漏失的检查和处理。在憋泵过程中，如果检查出是由于生产阀门、回油阀门不严造成泄压，或套管阀门不严造成油套连通，则需要重新关紧或更换阀门；检查油管挂是否座封，如不座封需重新调整；检查油管挂盘根是否坏造成串通，如果坏，需重新更换。
　　（2）油管漏失的检查和处理。如果油管漏失，只能依靠作业施工处理，在作业施工过程中，作业质量跟踪人员要严格把关，要求作业队按操作规程完井。
　　（3）泵漏失的检查和处理。泵漏失有三种情况：一是球座是否刺损或球磨损。二是凡尔球有杂物或其它硬物垫住，使球与球座密封不严。三是活塞衬套磨损造成漏失。如果由于结蜡影响，可以通过热洗处理。否则只能作业处理。
　　五、漏失预防措施
　　（1）强化作业质量是预防漏失的前提条件。油管漏失产生的主要原因在于作业施工质量，作业队应加强责任意识，严格执行作业操作规程，特别是杆管清蜡和油管整体打压工序。
　　（2）加强作业质量跟踪是预防漏失的重要手段。同时，矿每个采油队设立了专职作业质量跟踪员进行培训、上岗，并实施作业质量全工程监督。
　　（3）合理制定热洗周期，严格执行热洗操作规程是预防漏失的根本途径。所以，应该根据单井的实际情况，结合相关数据，进行合理制定。
　　（4）合理优化参数是预防漏失的重要保证。合理优化参数，使抽油机井在合理工作制度下生产，使惯性载荷对管、泵影响小，它是预防漏失的重要保证。
　　（5）严把工具质量关是预防漏失的坚实基础。工具质量是漏失产生的一个客观因素，抓好进货渠道，取精舍糟，精中选精，从实际生产确定优质品。
　　（6）突破瓶颈效应，技术创新是预防漏失的关键所在。在偏磨影响漏失治理上，采用大流道三级泵，统一杆径，下高强扶正环，在进泵倒数第二根杆下双环，可有效制止二次偏磨的发生，对漏失预防有着深远的影响。
　　参考文献：
　　1.魏文杰.采油工程[M].石油工业出版社.