一、装置概况
　　1.0Mt/a催化裂化装置是在原0.6Mt/a重催装置基础上改造而成，改造过程中采用了洛阳设计院FDFCC-Ⅰ工艺技术。装置于2002年12月份破土动工，2003年6月份正式改建，9月18日正式投产，实现了一次开车成功。重油提升管反应器的原料为大庆常压渣油，设计规模为1.0Mt/a，汽油提升管反应器的原料是1.8Mt/a ARGG装置的稳定汽油，设计规模为0.36Mt/a。装置的主要产品为液态烃、低烯烃汽油和轻柴油，副产品为干气和油浆。装置占地面积为12878平方米，包括反应-再生部分、分馏部分、吸收-稳定部分、产品精制部分、余热锅炉部分、主风机组部分、气压机部分。
　　二、能耗计算方法
　　（1） 综合能耗量。综合能耗量是统计对象(炼油装置、辅助系统或全厂)在统计期内,消耗的各种能源的总和。其计算通式为：
　　E=∑MiRi+Q
　　式中：E—统计对象综合能耗量，kg/年（月、季）； Mi—某种能源或耗能工质的实物消耗或输出量，t（kWh）/年（月、季）；Ri—对应某种能源或耗能工质的能量换算系数，kg/t（kWh）；Q—与外界交换的有效能量折为一次能源的代数和，kg/年（月、季）。如果原料或产品的一部分（如PSA尾气、分馏塔顶油气等）作为燃料提供能量，则必须计入能耗。
　　（2）单位综合能耗。单位综合能耗是统计对象在统计期内，以单位原油、原料油加工量或产品产量所表示的能耗量。工艺装置的单位综合能耗的简单叫法就是装置能耗。单位综合能耗的计算通式：e=E/G
　　式中：e—统计对象的单位综合能耗，kg/t；E—统计对象综合能耗量，kg/年（月、季）；G—统计对象的原油加工量（或原料加工量、产品产量），t/年（月、季）。
　　三、采用新技术新措施优化装置操作，节能降耗
　　车间对装置的用能用水点进行深入细致的分析，分别提出并采取相应的节能节水措施，实现优化高效运行。2008年综合能耗达到了75.04 kgoil/t，2009年节能7896t标煤，综合能耗达到了69.99 kgoil/t。
　　（1）控制好烟机冷却蒸汽温度和压力，保证流量在500Kg/h。通过工艺与仪表人员的默契配合，此项措施的有效实施，既节约了蒸汽，又保证了烟机的长周期运行。
　　（2）提高解析塔进料温度，减少塔底蒸汽用量。解析塔T1302进料温度由50℃提至54℃，减少1.0MPa蒸汽量在0.3t/h以上。
　　（3）降低稳定塔压力，从1.04MPa降至0.98MPa；降低回流比，在保证产品质量合格前提下，降低了稳定塔底温度，从而实现了从分馏一中少取热，热水从分馏一中取热量增加，减少了热水加热器E1502加热蒸汽量。
　　（4）降低再吸收塔压力，从1.30MPa降至1.25MPa，减少气压机压缩负荷，使气压机转速从6300RPM降至6200RPM，节约中压蒸汽1t/h以上。
　　（5）精制岗位在保持再生塔T5202底温不变的情况下，通过降低再生塔T5202底加热蒸汽量，提高凝结水用量，提高进再生塔T5202底重沸器蒸汽和凝结水总量，节省1.0MPa蒸汽0.4t/h。
　　（6）根据装置操作状况，尽量减少热水冷却器E1501AB的循环水用量
　　（7）冬季过后，装置停止使用伴热后，降低热水循环量，在保证气分装置热源的情况下，采取低温位大流量的控制方法，实现停用E1502热水加热蒸汽，这样节省1.0MPa蒸汽4.0t/h。
　　（8）余锅过热段增加减温器：余热锅炉过热蒸汽出口温度一直偏高，设计为420℃，实际为460-500℃，分析原因就是余锅过热能力过剩，装置整体产汽量不足造成的。为了降低余锅过热段出口温度，2008年检修时在一级过热器与二级过热器之间增加一个减温器，向内喷射180℃的中压除氧水，然后与中压蒸汽混合起到降温的作用，使过热蒸汽温度由原来的460-500℃降低到430-450℃，保证余热锅炉过热段管束不超温，同时增产中压蒸汽1-2t/h。
　　（9）将冬季防冻凝循环水外排改为水封罐上水。由于目前余锅扩容器冷却水改用小裂解纯净水，原作为冷却水的循环水为确保冬季不冻凝，改为微量外排。现将此外排水引至余锅水封罐上水线，充当一部分上水，并将原上水阀关小。此举既保证了循环水不出现冻凝，又节省了一部分水封罐上水量。
　　（10）在保证气压机正常运转的前提下，控制反飞动控制阀开度≯8%，降低汽轮机中压蒸汽使用量。
　　（11）控制再生器床温在700-710℃，在保证再生效果的前提下多产中压蒸汽。
　　（12）双滑低阀位控制，保证烟机入口蝶阀大阀位运转，使烟机多回收能量。
　　（13）细节入手，堵塞漏洞，提高管理水平。面对2009年节能节水工作任务重、难度大的现实，车间决定全员参与节能节水工作，人人有任务、班班有指标，在班组之间全年开展节能节水劳动竞赛，充分发挥集体优势。向公司申请，派专人对车间员工进行节能节水培训。
　　四 、装置将要采用的措施
　　（1）更换烟机转子，静叶改为L5B型，减少主风机组耗电量。
　　（2）稳定汽油蒸气压执行冬季指标时，将稳定塔压力降至0.98MPa，降低回流比，在保证产品质量前提下，降低稳定塔塔底温度，从而从一中少取热，减少E1502加热蒸汽量。
　　（3）再吸收塔压力降至1.20MPa，减少气压机压缩负荷，使气压机转速从6300rPM降至6200rPM，中压蒸汽每小时少用1吨以上，但需要观察干气质量。
　　（4）柴油改为加氢改质直供料，停用汽提蒸汽，可节约1.0MPa蒸汽2t/h。
　　（5）进行能量优化技术改造，包括考虑采用冷再生催化剂循环(CRC- FCC)专利技术进行改造。
　　（6）工艺流程优化。（A）一中、循环油浆和原料换热流程调整。见图1。①解吸塔塔底再沸器E1310A在使用一中热量321.6×104kcal/h后，还需用再沸蒸汽约4.5t/h ，通过E1310B补热273.7×104kcal/h；②一中原流程是二次做E1310A热源、三次加热原料，现对换，即一中二次加热原料、三次做解吸塔再沸器的热源，这是由于进料温度从目前的约103℃提高到了140℃；③一中热水换热器E1210保留，但常关，只起调节一中返塔温度的作用。（B）顶循、柴油和富吸收柴油换热流程调整。见图2。① 顶循经柴油补热后做气分装置脱丙烷塔再沸器热源，提供热量437.8×104kcal/h，这样气分装置脱丙烷塔将不需蒸汽加热，蒸汽只热备，但EN401N需新增；②柴油原流程是一次直接通过E1206加热富吸收油，现改为二次加热富吸收油，由于温度降低，并要把富吸收油加热到140℃返塔，需在E1206上加一台同型的换热器。（C）稳定汽油、粗汽油、脱乙烷汽油和二中换热流程调整。见图3。E1307原为稳定汽油三次～除盐水换热器，现改为稳定汽油三次加热回炼粗汽油。 (责任编辑：南粤论文中心)转贴于南粤论文中心: http://www.nylw.net(南粤论文中心__代写代发论文_毕业论文带写_广州职称论文代发_广州论文网）